美国DSI 公司推出的eXpress是集测试性设计、故障诊断分析和可靠性分析于一体的，用于系统工程设计及优化的软件。eXpress从产品的论证阶段起将产品的诊断设计和性能、功能设计相结合，正确评估产品各阶段的诊断能力并对设计方案进行比较分析和反馈，从而达到设计优化的目
eXpress软件概述 8`GN8 F 美国DSI 公司推出的eXpress是集测试性设计、故障诊断分析和可靠性分析于一体的，用于系统工程设计及优化的软件。eXpress从产品的论证阶段起将产品的诊断设计和性能、功能设计相结合，正确评估产品各阶段的诊断能力并对设计方案进行比较分析和反馈，从而达到设计优化的目的。
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$4H 标准化、集成化的数据分析
L_{gM`UFc eXpress 中集成系统建模、测试性设计、故障诊断分析、可靠性分析以及分析报告等功能，其中故障诊断和可靠性分析模块均支持相应的设计分析标准。
U3OXO 1 • 系统建模 支持 1553 总线建模
<C{uodFll • 测试性设计 支持 7 种测试类型
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• 故障诊断分析 支持 MIL-STD 2165
?j|i|WUD • 可靠性分析（FMECA）支持 MIL-STD 1629
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s1 友好的图形交互界面及快捷的建模操作
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eXpress 以系统的功能模型作为测试性设计、故障诊断分析以及可靠性分析（FMECA）的对象，用户以图形化的方式使用单元和连接关系的描述来建立系统模型，包括单元端口、节点的信息描述，并支持层次化的模型描述。
]!'9Y}9a eXpress 中提供了基本的元件库，包含了常用的电子元件、机械零件和流程图标志，同时允许用户自定义新的元件库，并可以从常用的绘图工具（如Photoshop、Visio等）中导入新的元件标识。
nz_1Fu>g| eXpress 支持单元端口的自定义，大大方便了元件 / 部件功能模型的定义及各模型之间的连接。
V PaW-o - v & 强大的数据导入导出功能
>`o; hTS eXpress 强大的数据导入导出功能不仅允许用户从 Excel 等数据文件中导入系统组成的元件属性、故障模式以及FMECA的分析数据等，还提供了从其他EDA工具的设计文件中直接导入系统组成模型的功能。
V8}jFib U C..)9 数据导入 故障诊断统计分析报告
)Nnrs a 丰富的报告类型
|$G|M=*LN eXpress 为工业设计提供了丰富的故障诊断和测试性的相关报告。
=BroH\ • 集成可靠度评估（ FMECA 分析等） • 基于单元划分的组故障
gH:+$FA • 检测覆盖率分析 • 基于级别划分的组故障
|}D5q| d@n • 检测顺序分析 • 故障隔离分析
mJ JF • 故障诊断流程设计 • 单元检测分析
z# Db~ • 故障诊断设置 • 测试性统计分析
rt C:3fDy • 组故障详细信息 • 子集故障检测 / 故障隔离分析
l9vJ] • 基于功能划分的组故障 • 测试点分析
M%v 6NxN 强大的帮助功能
BNq6dz$ J 支持网络版运行模式
p@[n(?duC. eXpress 与其他工具的不同
+6Ye'IOG • 一种有效的设计优化工具
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, 以往的测试性分析工具以评估产品的性能为目的，主要用于产品的定型阶段；eXpress致力于在系统 / 产品的整个设计分析阶段对设计进行分析和优化。
tOxTiaa= • 更深层次的测试性分析
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< 在基本的产品测试性分析基础上，eXpress以子集分析的形式提供对产品测试性设计的统计评估，提供更加详细、精确的评估数据。
xwa@h}\# • 更广泛的模型层次设计
+c' n,O~3 与不支持或仅支持有限系统模型层次设计的工具相比，eXpress对系统建模的层次设计几乎没有限制，用户可以更方便的进行模型的数据链接，综合分析系统各层次结构的诊断特性和测试性。
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6 • 与CAD/CAE工具的区别
SS!b` eXpress在CAD工具的基础上扩展了元件的功能模型、层次模型，并支持非电子类元件系统的建模，更主要的是可以进行故障诊断和可靠性分析。这些功能的扩展使得eXpress可以用于产品设计的各个阶段。
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IAMtMO^L eXpress软件的主要功能：
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t|C ?=:_ 建立系统的功能模型
W4"1H0s`l eXpress为用户提供了图形化的建模方法，允许用户根据分析对象（机械系统、电子系统及液压系统等）的不同建立系统级、子系统级、LRU级的功能模型，并根据各单元间的功能依存关系建立它们的连接，从而使模型更接近真实系统的功能组成结构。用户可以根据需要以最快的方式扩充自己的元件库来反映真实的系统模型； eXpress 允许用户对组成系统的各单元进行属性定义，包括可靠度、成本、寿命、任务剖面、运行模式、运行状态及失效影响程度等。
';LsEI[ X0 ]Se( 测试性定义
\jr-^n] eXpress 针对系统模型提供了测试性定义的方法，用户可以定义 7 种测试类型：
qdo_ YPG • 运行测试
<7o@7r'0 • 初始化测试
G0(A ~Q" • 探针测试
XsX];I{E, • 信号测试
W ?0u_F • 监测测试
T#a6X;9P • 组测试
=Ds&ArG • 层次测试
LG'1^W{a 用户通过定义不同的测试类型和各种测试所覆盖的单元范围，可以准确的反映真实系统的测试构成情况（如系统的检测性测试、隔离性测试、 IBIT 、 SBIT 、 PBIT等），同时不同测试方法的构成情况也为故障诊断分析提供了依据。
*}Rd%' |UN#utw{^Y 故障诊断分析（故障检测 / 故障隔离）
8xHjd Qr eXpress 根据用户定义的系统模型构成及测试性方案分析系统的故障检测和故障隔离能力，可针对多故障或共因故障进行分别的诊断性分析。此外，eXpress 允许用户设置测试费用以及停工时间等属性，以进行故障诊断分析的优化（费用优化、测试时间优化及测试精度优化等）
L>!MEMqm \{1 Vjo FMECA 分析
ar@ysBy eXpress 通过直接设置单元的失效模式及其影响或从外部数据文件导入失效数据信息的方法建立系统模型中各单元的失效模式影响描述，同时根据故障诊断分析的结果获取各单元的故障检测及隔离情况从而完成 FMECA 的全部工作；用户根据需要可以自己定制 FMECA 分析表格的数据字段， eXpress 还提供了 FMECA 分析数据的直接导出功能。
qGgdWDn` v [> 8<z8 其它功能
;o.,vQF* • 从 CAD 设计到系统功能模型的导入
1 w9Aoc • 模型设计的智能验证及错误定位
s4>xh=PoJ • 智能化的故障诊断分析流程
UbSD?Ew@35 • 符合工业要求的各种分析报告
{1W,-% • 等等……
DSI公司介绍
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' 8fL)Zk
DSI 公司创建于 1975 年，该公司的创始人 Ralph De Paul， Jr. 在退伍后根据其军旅生涯中的经验致力于寻求一种加强装备运行检测的方法，在 1969 年 Ralph 初步形成了故障诊断设计的理论方法。在过去的三十年中， DSI 通过不断的努力和创新，成功的推出了各种故障诊断和测试性设计分析工具，并凭借其故障诊断和系统工程方面丰富的经验参与了多项高新科技产品的设计并取得了非凡的业绩。
K|-RAjE i- r y5x 目前 DSI 公司已经成为了测试性和故障诊断技术领域的代表，也是现代许多边沿军事领域和航空宇航工程设计不可缺少的支柱，该公司推出的 eXpress 软件延续 Ralph 的理论初衷并提供了一种现代化的智能故障诊断设计分析方法。
>HQ<KFA 在近半个世纪的故障诊断、测试性及系统工程方面经验的基础上， DSI 针对用户的需求提供了智能化的诊断设计方案。
q=cH ^`<. @KC;"u'C 目的
k%lz%r KmRxbf 过程分析：集成系统工程和故障诊断设计。
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BF'O 2u'h,on? 寿命周期设计：通过测试性设计和故障诊断分析来优化和提高系统的维护效率，同时降低设计成本。
_D?`'zN .m\' |% 提高设计生产力
Fr ryZe= )s 4a<S c] 嵌入优化管理
~!{y3thZ <:U P 方法
/DBldL7yi ;J3
(EB 工具：eXpress 诊断建模分析软件，通过简捷的建模步骤、友好的用户图形界面和方便的导入导出功能进行精确的故障诊断分析。
i'bUX=JK jVtRn.qh 服务：丰富的故障诊断、系统工程设计经验和强大的专家队伍。
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